目前国内大多数数控机床空间误差补偿方法都很难与数控系统集成，仅是简单地将误差映射给加工过程，补偿效果不够理想。因此，有必要将空间误差补偿功能嵌入到数控系统中，实现与数控系统的集成，提高其实用性、实时性和可靠性。　　文中系统研究了数控机床三维空间误差补偿方法，着重研究了不同补偿方法的工作原理，提出了基于数控系统插补数据的误差补偿方法，有效提高了数控机床精度。　　1、 数控机床三维几何误差补偿方法　　常见的数控机床三维空间误差补偿方法主要有以下几种。　　1) NC 代码修正补偿法　　在数控机床误差的影响下，如果按照理想的 NC 代码对零件进行加工则存在加工误差，为了消除数控机床误差对加工过程的影响，可以对 NC 代码进行修正，用修正后的数控加工程序对工件进行加工，从而实现数控机床误差的补偿。补偿流程图如图 1 所示，将 NC 代码输入到误差补偿软件中，然后生成理想刀具路径，并根据误差补偿预测模型对理想刀具路径进行修正，得到实际的刀具路径轨迹，生成修正后的 NC 代码。该方法对数控机床几何误差的补偿具有良好的效果。　　2) 接口式 NC 型误差补偿法　　接口式 NC 型误差补偿方法是将由误差预测模型计算得到的误差值，叠加到数控系统的插补过程。基本工作原理如下: 通过特定的误差补偿接口，NC 系统将当前机床的各项参数( 机床位置参数和刀具信息等) 传递给误差预测模型，经过误差预测模型计算出相应的误差值反馈给NC 系统，NC 系统对误差值进行处理，生成新的数控程序，实现误差的补偿。

　　机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦。 数控切削加工尺寸不稳定的问题可以说让人很头疼了，小编为您总结了十种常见情况和对应的解决方法。　　1、工件尺寸准确，表面光洁度差　　故障原因：　　1)刀具刀尖受损，不锋利。　　2)机床产生共振，放置不平稳。　　3)机械有爬行现象。　　4)加工工艺不好。　　解决方案(与上对照)：　　1)刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀。　　2)机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳。　　3)机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杆滚珠磨损或松动。机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦。　　4)选择适合工件加工的冷却液;在能达到其它工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。　　2、工件产生锥度大小头现象　　故障原因：　　1)机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳。　　2)车削长轴时，工件材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象。　　3)尾座顶针与主轴不同心。　　解决方案　　1)使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性。　　2)选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀。　　3)调整尾座。　　3、驱动器相位灯正常，但工件尺寸不一　　故障原因　　1)机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损。　　2)刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差。　　3)拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。　　解决方案(与上对照)　　1)用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承。　　2)用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架。　　3)用百分表检测加工工件后是否能准确回到程序起点;若可以，则检修主轴，更换轴承。　　4、工件尺寸变化，或轴向变化　　故障原因　　1)快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来而产生。　　2)在长期摩擦磨损后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死。　　3)刀架换刀后太松锁不紧。　　4)编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束。　　5)系统的电子齿轮比或步距角设置错误。　　解决方案(与上对照)　　1)快速定位速度太快，则适当调整G0 的速度、切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常动作。　　2)在出现机床磨损后产生拖板、丝杆和轴承过紧卡死，则须重新调整修复。　　3)刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮涡杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等。　　4)如果是程序原因造成的，则须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序。　　5)若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮比和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百份表来测量。　　5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位　　故障原因　　1)振动频率的重叠导致共振。　　2)加工工艺。　　3)参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步。　　4)丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步。　　5)同步带磨损。　　解决方案　　1)找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振。　　2)考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序。　　3)对于步进电机，加工速率 F 不可设置过大。　　4)机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙大或刀架松动等。　　5)更换同步带。　　6、批量生产中，偶尔出现工件超差　　1)批量生产中偶尔出现一件尺寸有变化，然后不用修改任何参数再加工，却恢复正常情况。　　2)在批量生产中偶尔出现一件尺寸不准，然后再继续加工尺寸仍不合格，而重新对刀后又准确。　　解决方案　　1)须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性;由于装夹引起的尺寸变化，须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象。　　2)数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机多走或少走现象;了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离。另外，检查地线是否连接牢固，接地触点近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。　　7、工件的每道工序都有递增或递减的现象　　故障原因　　1)程序编写错误。　　2)系统参数设置不合理。　　3)配置设置不当。　　4)机械传动部件有规律周期性的变化故障。　　解决方案　　1)检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百份表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行几遍观察其结果，掌握其规律。　　2)检查系统参数是否设置合理或被人为改动。　　3)有关的机床配置在连接计算耦合参数上的计算是否符合要求，脉冲当量是否准确。　　4)检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象。若有则检查其关键部份并给予排除。　　8、工件尺寸与实际尺寸只相差几丝　　故障原因　　1)机床在长期使用中磨擦、磨损，丝杆的间隙大,机床的丝杆反向间隙过大使加工过程的尺寸漂浮不定，故工件的误差总在这间隙范围内变化。　　2)加工工件使用的刀具选型不对，易损，刀具装夹不正或不紧等。　　3)工艺方面根据工件材料选择合理的主轴转速、切削进给速度和切削量。　　4)与机床放置的平衡度和稳固性有关。　　5)数控系统产生失步或驱动选型时功率不够，扭矩小等原因产生。　　6)刀架换刀后是否锁住锁紧。　　7)主轴是否存在跳动串动和尾座同轴度差等现象。　　8)在一些特殊加工场合，反向间隙无法补入，导致加工总是存在偏差。　　解决方案(与上对照)　　1)机床磨损丝杆间隙变大后通过调整丝杆螺母和修紧中拖板线条减小间隙，或通过打百份表得出间隙值(一般间隙在 0.15 mm 以内)可补进电脑，可通过电脑的间隙补偿功能来把间隙取代，使工件尺寸符合要求。　　2)由于是刀具材质使加工工件尺寸产生变化，则按要求合理选择刀具，而由于刀具装夹不正等原因产生的则根据工件的工艺要求合理选择刀具角度和工装夹具。　　3)当怀疑是加工方面的工艺问题，则根据材料的性质，合理地编制加工工艺选择适当的主轴转速，切削进给速度和切削量。　　4)由于机床共振引起则把机床放置平稳，调整好水平，必要时打下地基，安装稳固。　　5)数控系统产生的尺寸变化，首先判断程序是否按图纸尺寸要求编制，然后再根据所选的配置检查设置的参数是否合理(如 : G0快速定位速度和切削时的加减速时间常数等)。是否有人故意改动，其次是考虑所选配的驱动器功率大小是否合理，通过判断相位灯观察电脑发给驱动的脉冲是否有失步现象。　　6)检查刀架换刀后反转时间够不够，是否使刀架有足够的时间来锁紧，检查刀架的定位和锁紧螺丝是否有松动。　　7)检查主轴和尾座的同轴度是否存在跳动、串动等现象。　　8)利用编程技巧消除间隙。　　9、系统引起的尺寸变化不稳定　　故障原因　　1)系统参数设置不合理。　　2)工作电压不稳定。　　3)系统受外部干扰，导致系统失步。　　4)已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失。　　5)系统与驱动器之间信号传输不正确。　　6)系统损坏或内部故障。　　解决方案(与上对照)　　1)快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否因为操作者的参数修改导致系统性能改变。　　2)加装稳压设备。　　3)接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容;一般的情况下变频器的干扰较大，请在带负载的请况下判断，因为越大的负载会让变频器负载电流越大，产生的干扰也越大。　　4)选择适当的电容型号。　　5)检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加。　　6)送厂维修或更换主板。　　10、机械方面引起的加工尺寸不稳定　　故障原因　　1)步进电机阻尼片是否过紧或过松。　　2)电机插头进水造成绝缘性能下降，电机损坏。　　3)加工出的工件大小头，装夹不当。　　4)工件出现椭圆。　　5)丝杆反向间隙过大。　　6)机械丝杆安装过紧。　　解决方案(与上对照)　　1)调整阻尼盘，使电机处于非共振状态。　　2)更换电机插头，做好防护，或是更换电机。　　3)检查进刀量是否过大或过快造成的过负荷，检查工件装夹不应伸出卡盘太长，避免让刀。　　4)检查主轴的跳动，检修主轴，更换轴承。　　5)通过打百分表检查丝杆的反向间隙，是否已从系统将间隙补入，补入后间隙是否过大。　　6)检查丝杆是否存在爬行，是否存在响应慢的现象。

机床是是机械工业的基本生产设备，是制造业的加工母机和国民经济的重要基础，为国民经济各个部门提供装备和首段，它的品种、质量和加工效率直接影响着其他机械产品的生产技术水平和经济效益。因此，机床工业的现代化水平和规模，以及所拥有的机床数量和质量是一个国家工业发达程度的重要标志之一。双面机床是机床中的一个重要分类，在加工生产中具有重要作用，从近几年数据来看，双面机床在机床产品中也是独占鳌头，可以说在某些程度上金属切削机床的发展趋势代表了机床行业的发展趋势。机床作为机械制造业的“工业母鸡”，在购买时我们应该如何选择？1. 双面镗铣床的类型、规格及精度应与产品相适应企业在购买双面镗铣时，首先需要结合自身加工需求来确定所购买的设备，简单来说，即购买的设备主要用于加工什么幅面大小的材料、什么材质的材料以及什么厚度的材料等，选择何种类型的数控铣床，要跟住工件的结构而定。每类数控铣床都有其适应的加工对象。要满足工件加工尺寸的需要，还要防止选用的规格偏大，选择加工设备，精度是一项重要指标。数控铣床出属于机床本身的各项几何精度外，还有位置精度，其中主要的检验项目有：定位精度、重复定位精度和反向误差。由于精度标准和评定方法不同，制造厂家提供的精度数据可能有差别，选购时应注意了解制造厂家所用的是何种精度标准和测量方法，以便确保满足机床的加工精度。2. 双面镗铣床是否具备相应的系统可靠性数控切割设备不同于一般手持切割设备，除了切割之前的一些基本参数设定外，整套切割流程是由数控系统自动运行完成，这在很大程度上解决了人工操作的低效率、低精度的问题，但同时对数控系统稳定性提出了较高要求。百冠机床认为，数控下料切割工作环境不佳，粉尘大、温度高、玻璃切割时干扰非常严重，系统的可靠性是重中之重。3.支持国产机床制造，保证机床价值针对工件不同，我们买双面镗铣床 也要适当考虑价值，一款好的数控切割设备在设计之初需要充分考虑加工现场的使用便捷，适当增加一些现场的功能按键，不仅能减少操作时间，同时对也能提高切割质量。购买国内生产的双面铣床，一方面是对国内机床制造业的支持；另一方面在技术培训、售后服务、附件配套和备件补充等方面能方便一些，而且价值也合理。综上所述，在选购、交机、维修期内可能发生的种种问题作了比较详细的解说，对用户正确合理使用自己的权利，作了相应的说明，如果这些问题处理不好，对企业、对用户都有很大的损失。

　　数控机床维修技术作为一门新的行业，它的直接目的和＊终结果就是使数控机床恢复正常运行，从而保证设备的顺利使用 数控机床是一种高效的自动化机床,它综合了计算机技术,自动化技术,伺服驱动,精密测量和精密机械等各个领域的全新的技术成果,是一门新兴的机械控制技术。由于其经济性能好,生产效益高,在生产上处于越来越重要的地位。但是由于数控机床的先进性和故障的不稳定性,大部分故障都是以综合故障形式出现,所以数控机床的维修难度较大,并且数控机床维修工作的不规范,使得数控维修工作处于一种混乱状态,为了提高数控机床的利用，结合数控机床的维修原理,本文浅谈一下对于数控机床的维修的一般方法。　　望　　当数控机床出现故障时，首先要搞清楚故障现象，怎样发生及发生的过程。如果故障可以再现，应该观察故障发生的过程，只有了解到第一手情况，才有利于故障的排除。　　同时观察是否有机械性的损伤;以及有无烧灼痕迹，电阻及导线是否已经变色;运转和密封部位有无异常情况，诸如飞溅物、脱落物、溢出物，油、烟、火星等;断路器、继电器是否跳闸，熔断器是否熔断;机床电源是否缺相，三相是否严重不平横，机床电压是否正常;电气元器件上的零件有无脱落、断线、卡死、接头松动等情况;开关是否合适;操作者的加工程序是否正确等。这一步对于数控机床的维修检测是＊直观，也是＊考验检修者对机床的硬件构造熟悉程度的一步。　　闻　　辨别有无异味。当机床运动部件发生剧烈摩擦时，电气绝缘层会烧损，同时会产生油、烟、气、以及绝缘材料的焦糊味;当机床放电时会产生臭氧味，还会听到放电声音。　　问　　即询问机床发生故障时的情况。在数控加工时＊好制定严格的管理措施，规定操作人员在遇到故障时能作出详细记录。这样可以避免发生故障时维修人员不在周围而能准确反映故障的具体情况。数控机床发生故障时,首先要停止机床,保护现场,操作人员对故障进行尽可能详细的记录,其中重要的信息都要详细的观察并记录，例如：故障发生时的现象,发生故障的部位,以及发生故障时机床的状态和控制系统的情况等。若故障在自动加工方式下发生,则应记录发生故障时的加工程序号,出现故障的程序段号,加工时采用的刀具号等具体信息。若发生加工精度超差或轮廓误差过大等故障时,应记录被加工工件号,并保留不合格工件，以留待具体分析。在发生故障时,若系统有报警显示,则应当记录系统的报警显示情况与报警代码。若为加工零件时发生的故障,则应记录加工同类工件时发生故障的概率情况等等。　　切　　即针对故障的现象来进行诊断，从而进行维修，这一步也是数控机床维修＊重要的一步。　　其中又可以分成以下几个具体步骤来完成。　　4.1系统参数检查法　　现在数控机床的操作系统自诊断功能越来越强，数控机床的大部分故障都能诊断出来并采取相应的措施。当数控机床出现故障时，有时在显示器上显示报警信息，有时在数控装置上、PLC装置上和驱动装置上还会有报警装置，例如报警灯会闪烁，蜂鸣等。这时首先要检查维修说明书，查看相对应的参数设置。系统参数的丢失、不正确设置都会引起机床性能的改变或故障。例如FANUC系统机床自动加工中机床刀架停止运动并且屏幕显示500，501报警，查询参数手册得知对应的参数为存储行程限位正负极限值超出，这时可将机床改为手摇状态摇动刀架至正确行程范围并改正参数，报警即可解除。　　4.2复位机床法　　在加工中，由于瞬时故障引起的系统报警,可采用硬件复位或者打开关闭系统电源依次来清除故障,若系统工作存贮区由于掉电、拔插线路板或电池欠压所造成的系统混乱,则必须对系统进行初始化清除,在清除前应注意做好重要数据的拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。　　4.3测量诊断法　　测量法是诊断设备故障的基本方法，我们可以使用万用表、示波器、逻辑测试仪等仪器对电子线路进行测量。例如，确定数控系统三相电源的相序时可以采用相序表测量，即将三相电源线接到相序表，当相序正确时，相序表按顺时针方向旋转，反之则逆。也可以采用双通道示波器测量，如果相序正确，则每两相的波形在相位上相差120°。　　4.4原理分析法　　当其他维修方法难以解决故障时，可以从机床工作的工作原理出发一步一步进行检查，＊终查出故障原因。例如，笔者曾遇到一台采用FANUC0iTD系统的机床，加工螺纹时出现乱牙的现象，根据数控系统位置控制的基本原理,基本可以确定故障出在旋转编码器上,而且很有可能是反馈信号丢失,这样,一旦数控装置给出进给量的指令位置，那么反馈回来的实际位置就会始终不正确,位置误差始终不能消除,导致螺纹插补出现问题。当拆下脉冲编码器进行检查时,发现编码器里面的灯丝已断,导致无反馈输入信号,与原理分析的现象吻合，在更换编码器后,故障排除。　　4.5器件交换法　　对于一些涉及到控制系统的故障，有时不容易确认是哪一部分有问题，在确保没有进一步损坏的情况下，可以采取对怀疑有故障的部件或元器件，用相同的备件或同型号机床上或本机床上其他部分的相同部件或元器件来替换，以确定是否发生故障。如果更换器件后故障解除，则可以确定为是器件损坏导致，若故障依旧，则证明器件完好，可以用其他方法继续检测。　　数控机床维修技术作为一门新的行业，它的直接目的和＊终结果就是使数控机床恢复正常运行，从而保证设备的顺利使用。数控技术的发展可谓是日新月异，新设备，新系统层出不穷，作为从事数控系统维修技术的相关人员，就应该不断地学习和掌握新的知识与技术，并将其总结，归纳，使其具有可利用性、持续发展性,为行业内的其余人员提供参考。

　　在刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高工件生产率;精加工一般取较小的切削深度，以获得较高的表面质量。 影响工件的加工精度和加工效率，除了数控机床自身的原因以外，还应从合理的加工路线设置、刀具的选择和正确安装、切削量的合理选择、编程的技巧以及尺寸精度快速控制等几个方面进行综合考虑。　　一、编程技巧　　数控编程是数控加工基础的工作，工件加工程序编制的优劣直接影响机床的加工精度和加工效率。可以从巧妙的使用固有程序、减少数控系统的累积误差、灵活运用主程序和子程序等几个方面入手。　　1、灵活运用主程序与子程序　　在进行复杂模具加工中，一般采用一模多件的形式进行加工。如果模具上有几处相同的形状，应灵活运用主程序与子程序的关系，在主程序中反复调用子程序，直到完成加工。不仅可以确保加工尺寸的一致性还可以提高其加工效率。　　2、减少数控系统的累积误差　　一般使用增量方式进行工件的编程，是以前一点为基准进行加工的，这样连续执行多段程序必然产生一定累积误差，所以在程序编制时尽量使用进行编程，使每个程序段都以工件原点为基准，这样就能减少数控系统的累积误差，保证加工精度。　　加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。　　机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)想要学习UG编程领取学习资料在群496610960可以帮助你与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。下面简单介绍下提高工件加工精度的方法有哪些：　　一、对工艺系统进行调整　　(1)试切法调整通过试切-测量尺寸-调整刀具的吃刀量-走刀切削-再试切，如此反复直至达到所需尺寸。此法生产效率低，主要用于单件小批生产。　　(2)调整法通过预先调整好机床、夹具、工件和刀具的相对位置获得所需尺寸。此法生产率高，主要用于大批大量生产。　　二、减小机床误差　　(1)应提高轴承的回转精度 :　　①选用高精度的滚动轴承;　　②采用高精度的多油锲动轴承;　　③采用高精度的静轴承　　(2)提高与轴承相配件的精度:　　①提高箱体支撑孔、主轴轴颈的加工精度;　　②提高与轴承相配合表面的加工精度;　　③测量及调节相应件的径向跳动范围，使误差补偿或相抵消。　　(3)对滚动轴承适当预紧：　　①可消除间隙;　　②增加轴承刚度;　　③均化滚动体误差。　　(4)使主轴回转精度不反映到工件上　　三、减少传动链传动误差　　(1)传动件数少，传动链短，传动精度高;　　(2)采用降速传动是保证传动精度的重要原则，且越接近末端的传动副，其传动比应越小;　　(3)末端件精度应高于其他传动件。　　四、减小刀具磨损　　(1)在刀具尺寸磨损达到急剧磨损阶段前就须重新磨刀　　(2)选用专用的切削油进行充分润滑　　(3)刀具材质应当符合工艺要求　　五、减小工艺系统的受力变形　　(1)提高系统的刚度，特别是提高工艺系统中薄弱环节的刚度;　　(2)减小载荷及其变化　　六、减小工艺系统热变形　　(1)减少热源的发热和隔离热源　　(2)均衡温度场　　(3)采用合理的机床部件结构及装配基准　　(4)加速达到传热平衡　　(5)控制环境温度　　七、减少残余应力　　(1)增加消除内应力的热处理工序;　　(2)合理安排工艺过程。　　以上就是加工工件减少误差的方法，合理安排工艺可以有效提高工件的精度。　　二、合理的设置加工路线　　合理的设置加工路线和加工顺序是优化工件加工程序编制的重要基础。可以从加工轨迹方面和进刀方式方面加以考虑。　　在进行工件数控铣削加工时，想要学习UG编程领取学习资料在群496610960可以帮助你要结合工件的工艺性要求去选择合适的进刀方式，以确保工件的切削加工精度和加工效率。在铣削平面工件外轮廓时，应安排好刀具的切入、切出路线。尽量沿轮廓曲线的延长线切入、切出，以免交接处出现刀痕。同时在铣削加工中应根据工件情况选择顺铣还是逆铣。　　三、刀具的选择和正确安装　　不论是数控加工还是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的选择和安装时工件加工精度和表面质量主要的因素。特别是工件在数控加工，刀具事先都储存在刀库中，一旦开始加工不得随意更换。所以刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高等。　　四、切削用量的合理选择　　切削用量的确定是数控加工工艺的重要内容，它的大小是机床主运动和进给运动的重要参数，对工件加工精度、加工效率以及刀具磨损有着重要的影响。切削用量的选择包括切削速度、背吃刀量以及进给量。基本的选择原则是：在刚度允许的条件下，粗加工取较大的切削深度，以减少走刀次数，提高工件生产率;精加工一般取较小的切削深度，以获得较高的表面质量。